擠壓鑄造技術發(fā)明了65年，它所具有強大的技術優(yōu)勢，已為機械制造工藝行業(yè)所重視?？上軅鹘y(tǒng)思維方式和裝備研制滯后的制約，擠壓鑄造的優(yōu)勢仍未得以 充分的展現(xiàn)?，F(xiàn)時擠壓鑄造工藝基本以開式澆鑄立式擠壓方式進行，與工效 的臥式冷室壓鑄工藝未能實現(xiàn)兼容。近年發(fā)展起來的立式閉模充型擠壓鑄造，與40年前發(fā)明的"精、速、密"壓鑄原理一樣，都是以壓射機構進行補縮，其公稱壓力有限，并未達到擠壓鑄造的補縮比壓要求，嚴格來說，還不能算作真正意義上的擠壓鑄造。 與壓鑄技術相比，現(xiàn)有擠壓鑄造設備工效不高，零件成形尺寸精度低，成本相對較高。由于設備的自動化程度低，對工人的技能要求較高，操作難度較大，勞動強度高。同樣的零件，擠壓鑄造工藝的車間成本約為壓鑄工藝的2--3倍。加上壓射系統(tǒng)不完善，結構復雜的零件難以生產(chǎn)出來，限制了擠壓鑄造工藝的廣泛應用。 擠壓鑄造工藝推廣應用所存在的問題，是由于裝備發(fā)展的滯后產(chǎn)生的。現(xiàn)時傳統(tǒng)的擠壓鑄造工藝與裝備， 大的癥結在于未能真正與傳統(tǒng)壓鑄裝置的壓射系統(tǒng)有效結合，合模、鎖模與擠壓如何很好地結合起來是其關鍵的問題。不突破這一點，擠壓鑄造的工藝潛能就不能完全發(fā)揮出來，其對傳統(tǒng)壓鑄工藝的替代性優(yōu)勢也就難以充分表達，傳統(tǒng)壓鑄技術也不能借此技術進行復合而躍上一個新臺階。

隨著熔模精密鑄造技術的成熟發(fā)展，鑄造高溫合金取得長遠發(fā)展。熔模精密鑄造是一種近凈成形工藝，其鑄件精密、復雜，接近于零件的 的形狀，可不經(jīng)加工直接使用或經(jīng)很少加工后使用[8]。熔模鑄造能顯著減少產(chǎn)品的成形表面和配合表面加工量，節(jié)省加工時間和道具材料的消耗。同時，其能鑄造處形狀復雜的鑄件，也能鑄造處壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件，以代替由幾個零件焊接或裝配而成的部件。 定向凝固和單晶葉片的應用是國內(nèi)外先進發(fā)動機的重要標志。因此，從60年代中期起，我國開始研究定向凝固技術。所謂定向凝固，就是控制合金凝固過程，使其沿一定方向生產(chǎn)， 終的組織沒有橫向晶界，進而具有優(yōu)異的力學性能。以航材院為代表，從改裝設備到引進設備，研制成功功率降低法和鑄型移動法定向技術。80年代初期的研究又成功地發(fā)展完善了具有我國特色的單晶葉片定向凝固技術。 作為鑄造鋁合金的前沿方向——單晶高溫合金一直是研究的熱點。由于沒有晶界存在，因此其性能優(yōu)異，能夠承受更高的溫度和更苛刻的環(huán)境。國內(nèi)在單晶方面，發(fā)展了一種與國外同類技術有所不同的雙取向控制法，為此，設計出了一種特殊的螺旋選晶器，取得了良好的效果。